레이저 절단 특성

다른 열 절단 방법과 비교하여 레이저 절단은 절단 속도가 빠르고 품질이 높다는 전반적인 특성을 가지고 있습니다. 구체적으로 다음과 같은 측면으로 요약됩니다.
⑴ 절단 품질이 좋습니다.
작은 레이저 스폿, 높은 에너지 밀도 및 빠른 절단 속도로 인해 레이저 절단은 우수한 절단 품질을 얻을 수 있습니다.
① 레이저 커팅은 절개 폭이 좁고, 커팅 솔기의 양면이 표면과 평행 및 수직을 이룬다. 절단된 부품의 치수 정확도는 ± 0.05mm에 도달할 수 있습니다.
② 절단면은 수십 마이크로미터에 불과한 표면거칠기로 매끄럽고 아름답습니다. 레이저 커팅이라도 기계적 가공 없이 최종 공정으로 사용할 수 있고, 부품을 직접 사용할 수도 있다.
③ 레이저 절단 후 재료의 열영향부의 폭은 매우 작으며 절단 솔기 근처의 재료 성능에는 거의 영향을 미치지 않습니다. 또한 공작물 변형이 작고 절단 정확도가 높으며 절단 솔기의 기하학적 모양이 좋으며 절단 솔기의 단면 형상이 비교적 규칙적인 직사각형 모양을 나타냅니다. 레이저 절단, 옥시아세틸렌 절단, 플라즈마 절단 방법의 비교는 Table 1에 나타나 있으며 절단재료는 두께 6.2mm의 저탄소강판을 사용하였다.
⑵ 절단 효율이 높습니다. 레이저의 전송 특성으로 인해 레이저 절단기에는 일반적으로 여러 개의 CNC 작업대가 장착되어 있으며 전체 절단 공정을 완전히 CNC로 제어할 수 있습니다. 작동 시 다양한 형상의 부품 절단에 적합하도록 CNC 프로그램을 변경하기만 하면 2차원 및 3차원 절단이 모두 가능합니다.
⑶ 빠른 절단 속도
1200W 출력의 레이저를 사용하여 2mm 두께의 저탄소 강판을 절단하면 절단 속도가 600cm/min에 도달할 수 있습니다. 최대 1200cm/min의 절단 속도로 5mm 두께의 폴리프로필렌 수지 보드를 절단합니다. 레이저 절단 중에 재료를 고정하고 고정할 필요가 없으므로 툴링 고정 장치가 절약될 뿐만 아니라 로드 및 언로드를 위한 보조 시간도 절약됩니다.
(4) 비접촉 절단
레이저 절단 중에는 절단 토치와 작업물 사이에 접촉이 없으며 공구 마모도 없습니다. 다양한 모양의 부품을 가공할 때는 절단 도구를 변경할 필요가 없으며 레이저의 출력 매개변수만 변경하면 됩니다. 레이저 절단 공정은 소음, 진동이 적고 오염이 없습니다.
절단재료의 종류는 다양합니다
옥시아세틸렌 절단 및 플라즈마 절단에 비해 레이저 절단에는 금속, 비금속, 금속 기반 및 비금속 기반 복합 재료, 가죽, 목재 및 섬유를 포함한 다양한 재료가 있습니다. 그러나 다양한 재료의 경우 열적 물리적 특성과 레이저 흡수율이 다르기 때문에 레이저 절단 적응성이 다릅니다. CO2 레이저를 이용하여 다양한 재료의 레이저 절단 성능을 표 2에 나타내었다.
단점: 레이저 출력 및 장비 용량의 제한으로 인해 레이저 절단에서는 중간 및 작은 두께의 판과 파이프만 절단할 수 있습니다. 또한, 가공물의 두께가 증가함에 따라 절삭 속도가 크게 감소합니다.
레이저 절단 장비는 비용이 높고 일회성 투자가 많습니다.